Herman Miller, un titan al productivitatii! - Tamos
Folosind tehnici importate de la Toyota, compania americana Herman Miller a dus productivitatea la un nou nivel.
Cu toate ca zvonurile referitoare la economia si la forta de productie a SUA sunt inconjurate de o atmosfera sumbra(zvonuri care au lovit si companiile producatoare de mobila de serie:scaune, canapele, dressing-uri, dulapuri etc), un lucru se pare ca este uitat. SUA este in continuare numarul 1 in productia de bunuri la nivel mondial. Mai mult, produce 1/5 din totalul de bunuri produse in lume.
Diferenta intre cum se produceau bunurile odata si cum sunt produse acum in SUA este ca companiile producatoare au atins un nivel uimitor de eficienta si chiar infricosator pentru economiile altor tari. Herman Miller, una dintre cele mai mai companii producatoare de scaune din SUA au reusit sa isi creasca productivitatea cu 500% si calitatea cu 1000% din 1998 pana astazi. O sa explic in continuare cum aceasta minune a eficientei a fost atinsa.
Kaizen(“imbunatatire continua”) este numele procesului prin care au fost atins aceste rezultate, proces importat direct de la Toyota, la inceputul anilor 1990. In acea perioada, compania Herman Miller, spera sa reduca costurile ca sa reuseasca sa ramana competitiva pe piata mondiala. Toyota pe cealalta parte spera sa isi consolideze relatiile cu SUA, ca parte a eforturilor sustinute sa construiasca mai multe masini in SUA. Ken Goodson, curentul vice presedinte executiv de operatiuni (EVP of operations) al companiei Herman Miller, a reusit sa convinga Toyota sa introduca compania intr-un program pilot care avea ca obiectiv invatarea companiilor americane tehnici de productie japoneze. Intr-un final Toyota l-a delegat pe Hajime Oba, considerat un geniu al tehnicilor de productie, sa dirijeze colaborarea cu Herman Miller.
Kaizen, cum multi oameni pot confirma, nu se refera la idei marete si schimbari majore de functionare in cadrul unei compani. In schimb, are ca obiectiv schimbari mici care sunt implementate in timp. Asa ca pentru Herman Miller, aceste schimbari au implicat de exemplu modificarea inaltimii liniei de asamblase, pentru ca lucratorii sa nu iroseasca nici o secunda aplecandu-se.
Procesul este la fel de important ca si rezultatele: lucratorii sunt cei care propun aceste schimbari. Compania Herman Miller, are o medie de 1,200 de propuneri pe an din partea angajatilor si toate presupun schimbari mici pentru o crestere a productivitatii.”Cel mai important lucru este sa imputernicesti oamenii, sa poata schimba mediul in care lucreaza prin modalitati care chiar creaza o diferenta pentru ei”, spune Eric VanDam, director de operatii in cadrul companiei Herman Miller.
Toate aceste mici imbunatatiri, in decursul a 13 ani, s-au materializat prin faptul ca un scaun Aeron, care obisnuia sa iasa din linia de productie la fiecare 82 de secunde, acum este impachetat si gata de livrare la fiecare 17 secunde. In urma cu un deceniu, un scaun Aeron dura mai mult de 600 de secunde sa fie construit. Astazi este gata in 340. Intre timp masurile de siguranta s-au imbunatatit cu un factor de 6, iar masurile de calitate cu un factor de 10. Un singur scaun Aeron este construit in doar 1/5 din timpul in care era construit odata, iar fabrica in sine este de 10 ori mai mica.
In acest moment, compania Herman Miller face mult mai multe lucruri cu acelasi numar de angajati cu care in deceniul trecut construia 5 tipuri diferite de scaune. Astazi au o lungime a gamei de 17 produse.
Ai crede ca compania si-a atins limita practica in privinta eficientei. Dar procesul de imbunatatire al productivitatii continua, numai ca este coantificat in zecimi de secunda, de la luna la luna. Anul acesta sunt pe cale sa isi doboare din nou recordul.
